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El Lean manufacturing es una metodología enfocada a la reducción de los tipos de desperdicios en los procesos de producción. Los 7 desperdicios analizados son: sobreproducción sobre-inventario movimiento proceso inadecuado plazo de entrega tiempo de espera defectos
Se centra en el análisis de cinco campos llamados cinco primeros elementos. La fuerza de la metodología del lean manufacturing reside en el análisis de todos los elementos a la vez como un conjunto. Asegura también que se toman en consideración los costes desde la concepción de los productos. Es básicamente el desarrollo de la productividad y la rentabilidad buscando el respecto del principio: El bueno producto, en el lugar correcto, a tiempo, en cantidad correcta, reduciendo a lo máximo los desperdicios y garantizando la flexibilidad. Los primeros elementos son: Flujo de producción Es decir el estudio de la organización del flujo físico y de la herramienta para un proceso dado de fabricación. Este proceso es generalmente descompuesto en una serie de entidades llamadas celdas. Las principales herramientas de análisis son: evaluación de la cantidad producida cartografía de los procesos análisis de los flujos cálculos de los tiempos de takt carga de trabajo equilibrado dimensionamiento kanban layout trabajo estándar flujo continuo
Organización Es decir como están identificados la gente, los organigramas, las funciones. Como están formados y como comunican. Las principales herramientas de análisis son: equipos multi disciplinarios centrados en el producto desarrollo del lean management matriz de evaluación transversal del saber-hacer de los equipos formación plan de comunicación definición de los papeles y responsabilidades
Control del proceso El decir como los procesos están evaluados, controlados, mejorados y estabilizados. Las principales herramientas de análisis son: Evaluación Es decir como están evaluados, físicamente y concretamente, el rendimiento, las mejoras y el reconocimiento de los equipo. Las principales herramientas de análisis son: Logística Es decir como las actividades de planificación y control del flujo de mercancía están desarrolladas, mejoradas y controladas. Plan futuro Mix-modelo producción habilidad Establecimiento de la carga de trabajo Trabajo realizable Kanban A B C piezas manipulación Compromisos de servicio Alineación cliente - proveedor Reglas operativas
La metodología Lean manufacturing esta basada en: herramientas y metodología de gestión de proyecto, análisis continuo (Kaisen), control continuo (5S y Poka Yoke) modelo de producción pull
Un proyecto Lean sigue los siguientes pasos: Lean evaluación enfocada en la reducción de los desperdicios Identificación de las diferencias con la situación existente Diseño de la situación futura Despliegue Evaluación de los resultados
La implicación de todo el personal de la actividad estudiada y del comité de dirección es un factor importante para asegurar el éxito y la adecuación de los cambios identificados con los deseos del mercado. Al final del despliegue, un cambio duradero será asegurado con un control continuo: Los jefes de equipo realizan auditoria 5S al menos una vez al mes Los operativos realizan actividades de mejora continua Los operativos realizan un Kaisen evento cada trimestre Los KPIs están actualizados cada día Los problemas operativos están repasados cada día Una reunión operativa cada día para repasar los progresos y problemas Los tiempos de implantación están registrados Las tablas de evaluación del nivel de formación están actualizadas cada trimestre Las herramientas de trabajo estan limpiadas y verificadas cada día Los operativos visitan clientes y proveedores cada trimestre
Ejemplos de resultados del Lean Manufacturing Lean Manufacturing proyectos permiten mejorar: Operaciones Aumento de la productividad Reducción del plazo de entrega Reducción del stock Reducción de las superficies utilizadas Reducción del tiempo necesario al lanzamiento de nuevos productos Reducción de los costes asociados a la calidad
Equipos Hacia los clientes
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Fichas Técnicas 
